铸造成型是制造复杂零件的最灵活的方法。先进铸造技术的应用给制造工业带来了新的活力。为数众多的软件问世和计算机技术的迅独猛发展使得为生产在几何形状、尺寸、使用性能等方面都符合要求的铸件提出确切可靠的信息成为可能。铸造厂在其用户进行产品设计和开发阶段就能成为后者在CAD层次上一个有力的伙伴。与此同时，铸造厂也遇到了来自铸造行业内部和外部的巨大挑战。或许可以说，处于世纪之交的各国铸造厂都把下述四项目标作为自己的主要任务： 

1．提高铸件质量和可靠性，生产优质近终形铸件； 
2．加强环保，实现可持续性发展； 
3．降低生产成本； 
4．缩短交货期。 

不言而谕，其中第一项是最重要的，如果不能生产出优质铸件，其它目标就无从谈起。  

一．信息技术在铸造生产中得到广泛应用 
由计算机、网络技术、传感技术、人工智能等所构成的信息技术近年来在铸造生产中得到更为广泛的应用。这正在改变着铸造生产的面貌。可以说，现代铸造技术的主要特征就是将传统的铸造工艺与信息技术溶于一体。 
铸件充型和凝固模拟在世界各国铸造厂中得到越来越多的实际应用。据不完全统计，仅仅包括MAGMASOFT、AFS SOLIDFICATION SYSTEM（3D）在内的欧美八种软件共已销售出1200多套。 
为了优化铸造厂的生产组织和车间设计，铸造工作者已经着手对铸造生产过程进行仿真研究。人们可以通过在屏幕上进行整个铸造厂或其中某一局部的生产，以找出其中的薄弱环节，提出优化生产组织和车间设计的方案。这已在美国、瑞典的一些铸造厂中得到应用，取得了良好结果。德国Laempe公司、Honttinger公司、西班牙Loramandi公司等对其用户的制芯工段也进行三维仿真的实现优化设计。 
造型、制芯过程的数值模拟正在成为国际铸造界关注的前沿领域之一。清华大学、日本新东工业等对湿型粘土砂紧实过程进行了数值模拟。德国亚琛工业大学、清华大学等正在对射芯过程进行数值模拟。 
计算机网络技术的发展改变了铸造厂进行管理和经营的方式。例如，美国福特汽车公司的铸造部位于底特律郊区，它通过互联网与其所管辖的分别位于美国、加拿大、英国、澳大利亚、新西兰境内的多家铸造厂进行技术管理、策划扩建或技术革新，并解决各厂的关键技术问题。又如，隶属于法国Valfond集团的位于德国萨尔布吕肯的Halberg铸造厂，通过互联网与其所生产发动机铸件的用户厂、模具供应厂、大学及研究机械进行联系从而大大缩短了新产品开发周期，提高了在市场上的竞争能力。 
快速原型技术在铸造生产中的应用也有了新的发展。它除了可应用于制造新产品试制用的模样及熔模铸造的蜡模外，还可用于直接造出酚醛树脂壳型、壳芯，它们可直接用来装配成砂型。德国AC Tech公司采用这种直接壳型法与快速原形来为客户生产样品铸件，该公司在接到客户提供的三维CAD数据后，根据铸件尺寸和复杂程度的不同在达到3周时间内为客户提供1～５个铸件。 
西班牙Loramandi公司推出了砂芯人工视图技术，它采用三维数值化仪建立砂芯的图像，然后由一软件通过云纹法来对所制出的砂芯表面质量进行分析。该系统可自动地识别出不合格的砂芯。德国Honttinger公司也开发了称为砂芯观察（Core-Vision）的检验砂芯质量的技术，其工作原理较简单：一摄像机在不同方向的光源下对每个砂芯采集最多五个图像。然后计算机对这些图像与合格砂芯标准图像进行对比并指出任何明显的差别（表明在砂芯上出现缺陷）。 

二．粘土砂湿型造型设备有新的提高 

由于粘土砂湿型铸造具有造型材料成本低及造型生产率高等优点，在工业化国家中目前铸件总产量的65%～70%是用粘土砂湿型工艺所生产。
在GIFA’99上，Georg Fischer Disa公司展出了其新产品GFD DISA230垂直分型无箱射压造型机，其生产能力为500型/小时（无砂芯时）。由于增加了机器刚度，其合型精度为≤0.1mm。这样高精度的造型机可以带来以下优点： 
1．减少对铸件后处理的要求，这意味着降低成本； 
2．主油缸活塞行程十分精确能生产出薄壁铸件，这意味着减少铸件重量。 
在展览会上，该公司还展出了GFD Gompac 530系列动态预紧实、高压压实终紧实的水平分型有箱造型机。动态预紧实的特点是砂型紧实度在型腔部位高而朝砂型背面方向逐渐降低。高压压实则反之。将两者相结合就使整个砂型紧实度既高又均匀。该机在动态预紧实方面采用了一项新技术：折线型的升压曲线，其特点是开始升压速率很低，而随后升压速率增大以达到较高的气体压力。这样既能使型砂能很好地充填很深的吊砂部位又能得到有效的预紧实。型砂的终紧实是用柔性压实进行高压压实来完成。目前在世界各国的铸造厂中已由300多套Georg Fischer Disa公司的水平分型冲击造型系统在运行着。 
HWS公司展出了其气流——压实造型系列化产品，该公司的水平分型气流预紧实、高压终紧实的造型系统也有300多套在世界各国的铸造中运行着。 
日本新东工业公司早在十年前即推出了以空气冲击预紧实、高压压实终紧实的APK系列水平分型有箱造型机。这种造型机在进行气流预紧实时其余隙中的空气升压速率达到40Mpa/s,因此其实质上属于空气冲击紧实。 
三．型砂处理向智能化质量控制方向发展 
为造型机提供性能好而稳定的型砂是生产优质铸件的必要的条件。对用于包括空气冲击、气流一压实、垂直分型无箱射压等造型方法的型砂，其性能有以下要求： 
1．在紧实率为40%时型砂湿压强度约为200kpa。砂箱尺寸越大，湿压强度也要越高。  
2．上述推荐的湿压强度应在较低的膨润土含量条件下获得，这意味着型砂应当很好混制即应保证足够的混碾时间。型砂混制是非常重要的，不可忽视。与此同时，建议采用优质特别是耐用性好的膨润土。钙基膨润土应进行苏打活化。 
3．理想的型砂MB膨润土（亚甲基兰膨润土）含量不超过9%，含泥量不超过12%。
4．在造型机处的紧实率在35%-40%之间。 

为保证所需的型砂性能，现代化的砂处理系统首先其工艺流程要合理。 
型砂处理的关键是旧砂处理。旧砂处理的难点是热砂冷却，即将回用砂的温度降到不高于室温10℃，目前，在生产中使用的各种热砂冷却装置，都是利用水的蒸发潜热来带走旧砂所含热量使之降温的。 
国外近年来在智能化型砂质量控制方面有很大发展，特点是利用计算机辅助对型砂质量进行预防性控制。 
预防性型砂质量控制的主要点是：砂处理是一循环系统。砂处理系统的基本任务是保持系统砂各组成物料的动态平衡。由于浇注不同的铸件时砂铁比不同，砂芯量及所用芯砂不同，浇注后型砂各组分爱热烧损及混入型砂中的芯砂量也不一样。因此应根据所浇铸件的具体情况来确定新砂、膨润土、煤粉的补加量，并排除适量的旧砂，从而使砂系统的组分保持不变。 
由于计算机应用的迅速发展，目前国内外的一些铸造厂已实现了按模板（所浇注的铸件品种）来调整向混砂机加料的配比，由此来实现使系统砂的组分保持动态平衡。 
为了实现砂处理的闭环控制，对型砂性能进行在线检测是必不可少的重要环节。因为只有既保持砂系统组分的稳定又保证型砂主要性能波动范围窄，才能使型砂质量持久地符合生产优质铸件的要求。经过三十多年的探索，国内外市场已经推出了多种型砂性能在线检测装置，它们的一些共同特点是：检测的项目主要是紧实率和湿强度并采用气动。 

四．树脂自硬砂工艺及设备日趋完善 

树脂自硬砂特别适合于单件和中、小批量生产中、大型铸件，机床、矿山、重型、石油、造船、通用等机械行业的铸造厂只需配备相对简单的设备即可组成机械化生产。国外在五十年代末以来，随着树脂砂应用的不断扩大和技术进步，所需用的成套设备日趋齐全和完善，其中包括砂型落砂、砂块破碎、过筛、磁选、再生、除尘、调温、树脂砂混制、砂型紧实、翻箱、起模、上涂料、干燥、合型等工艺设备，以及新砂与旧砂运输、砂型运输等设备。近二十年来，树脂自硬砂在我国铸造生产中逐步得到推广应用。 

五．冷芯盒制芯用量在增加 

在成批、大量生产铸件中，三乙胺冷芯盒制芯的芯砂用量最大。1997/98年在德国其用量已达到总芯砂用量的57%，冷芯盒砂芯由于它是常温下在芯盒中硬化后取芯的，所以它可以达到很高的尺寸精度。这种砂芯还可用来进行组芯造型，即装配成精确的砂型，它特别造于近终形铝合金复杂铸件（如缸体、缸盖）的生产。这种工艺被称精确砂型铸造 （Precission sand casting）。作者1996年先后访问了Ford汽车公司在加拿大境内的温莎铸铝厂及德国联合铝业公司VAW在Dillingen的铸铝厂，它们都采用这种工艺生产缸体、缸盖。 
作者1996年访问位于德国萨尔布吕肯的Halberg Guss铸造厂时，见到该厂用空气冲击造型线生产并为德国大众汽车公司提供的轿车发动机铸铁缸体，其大部分壁厚〈3mm，水套空腔最窄处仅2mm，所用的砂芯也是由冷芯盒法所制。 

制芯设备近年来有不小的变化。如果说射芯机构本身变化并不大的话，但制芯机的“外围设备”包括去除飞边、砂芯组装、粘结或紧固、浸涂料等设备组合而成。造芯中心的某些工艺过程及工序间运输过去主要采用专用机械手来完成，但近年来已普遍采用通用机器人来实现。现代化的制芯中心是由微机通过可编程控器进行控制的。 
现代化制芯中心的复杂程度与造型自动线是相当的，有的甚至超出了后者。 

六．清理设备不断改进 

对铸件进行表面清理主要采用抛丸清理机。铸造生产对清理设备的主要要求是： 
    （1）迅速地将铸件内外表面全部清理干净； 
    （2）零部件的使用寿命长。可以说抛丸清理设备基本上就是围绕这两个要求而不断发展的。 
由于表面清理是铸件后处理过程的一个重要环节，因此清理不同的铸件要有不同工艺参数。即使对于清理小铸件的连续式抛丸清理机来讲，也需要根据被清理铸件的材质（是灰铸铁还是球墨铸铁等）等及几何形状来设定铸件在抛丸区内逗留的时间和抛丸量等参数，以便使抛丸清理过程达到最优化。对于一些专用高效抛丸清理机，工艺参数的设定就更重要了。以一种水平转盘式抛丸清理机为例，在清理铸件时，机械手带动缸体自转的转速是可变的。缸体的顶端和底端在通过抛射区时其自转转速很低（甚至可以暂停旋转），以便使弹丸射流有充分时间将铸件复杂的内腔粘砂抛打干净。 
抛丸清理设备主要由抛丸器、丸砂分离系统、除尘系统、铸件运载系统及弹丸循环系统五个部分组成。前三者大都采用通用部件，弹丸循环系统则由螺旋输送机（或振动输送机）及斗式提升机组成，大都也属定型部件。因此，开发一种新的抛丸清理设备的一个主要任务就是研制其铸件运载系统。 
只有采用完全干净的优质弹丸，才能实现抛丸机在技术上与经济上的最优化，弹丸中含砂增多将降低抛丸效率并急剧增加机器本身的磨损。因此丸砂分离系统是抛丸清理设备中十分重要的组成部分。应按照回用的弹丸中含砂量的多少，采用不同结构的分离系统（如风选十磁选，二次风选，风选）。 

近十年来铸造技术有重大的发展，世际之交的各国铸造行业在不同程度上遇到来自行业内部和外部的巨大挑战。积极地将信息技术应用到铸造生产中看来是铸造厂使自己能在21世纪激烈的竞争中生存和发展的一个关键措施。

    一、21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。经济全球化和世界市场一体化加速发展，不断加剧了制造商之间的竞争，提出了快速反应市场的要求，与之相适应，制造业对柔性自动化技术及装备的要求更加迫切而强烈。同时，微电子技术和信息通信技术的快速发展，为柔性自动化提供了重要的技术支撑，工业装备的数控化、自动化、柔性化呈现蓬勃发展的态势。 
    　　世界锻压工业的柔性自动化发展不断加快。冲压设备广泛应用于汽车、航空、电子、家电等工业领域，其中，作为衡量一个国家工业水平的标志之一的汽车工业，被当今世界主要工业发达国家和新兴工业国家列为国民经济支柱产业，其发展主导了锻压技术及装备的发展，锻压技术的发展和进步基本围绕汽车工业的发展而进行。激烈的市场竞争促使汽车更新换代的速度明显加快，产品的市场寿命周期进一步缩短；与此同时，汽车变型品种日益增多，现代汽车工业生产日益呈现生产规模化、车型个性化，车型批量小、车型变化快、多车型共线生产、车身覆盖件大型化一体化的特征。传统的加工单一品种的刚性生产线显然已不适应这种特征和市场形势发展的要求，其升级换代产品具有高柔性和高效率的自动化锻压设备，成为世界冲压技术及装备发展的主要潮流。
    二、锻压技术的发展趋势
    美国、德国、日本的汽车工业如此发达，得益于其锻压技术及装备的领先地位。当前的世界锻压技术及装备向以下几个方面发展：
    1、锻压设备自动化
    1.1冷冲压
    根据不同种类的加工环境和条件，国外逐步发展了两大类汽车车身自动化冲压生产线。
    1.1.1单机联线自动化
    配置为5-6台压力机，配备拆垛、上下料机械手，穿梭翻转装备和码垛装置，全线总长约60米，安全性高，冲压质量好。由于工件传送距离长，工件的上下料换向和双动拉伸必须用工件翻转装备。这种单机联线自动化冲压技术的生产节拍最高为6-9次/分，设备维修工件量大。
    1.1.2大型多工位压力机
    八十年代中期，国外冲压技术发展到大型三坐标多工位压力机自动化连续冲压，由拆垛机，大型压力机，三坐标工件传送系统和码垛工位组成，生产节拍可达16-25次/分。其主要特点是：生产效率高，是手工送料流水线的4-5倍，是单机联线自动生产线的2-3倍；全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2-3人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；特别是配有电子三坐标送料多工位的压力机，可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件。当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合理的模具布置，可一次冲压2-3零件，具有充分的自由度，柔性极强。电子多工位送料压力机的优点是生产率高，工件处理最优化，工件转换迅速，维修量低，诊断性能好，成本低，与现有压力机的适应性强，售后服务远程通讯好。美国的多工位压力机基本都采用了电子伺服三坐标送料。
    八十年代中期以后，美国通用汽车公司牵头，大规模地用多工位压力机改造原有的单机冲压线。据美国精密锻压协会统计，美国三大汽车公司680多条冲压线中，有70%为多工位压力机；日本在美国的35条冲压线中，有24台多工位压力机，占69%；日本国内的250条冲压线中，有80多台多工位压力机，占32%；而且，美国已经出现了一些只用多工位压力机的汽车冲压厂，一些新投资改造的汽车厂和新建汽车厂的这种发展趋势更为明显。
    大型多工位压力机集机械、电子、控制和检测技术为一体，全自动，智能化，操作安全，冲压件综合成本低，劳动生产率高，制件质量高，满足了汽车工业大批量生产的需要。并且，压力机自身的技术和性能，在近十多年的实践中得到不断完善和发展，如：拉伸工位采用变速多连杆机构，数控液压拉伸垫代替双动压机、现场总线控制技术等。
    以一台多工位压力机系统代替一条由5-6台压机组成的冲压线，按同规模冲压生产量比较，设备投资可减少20%-40%，能量消耗减少50%-70%，冲压件综合成本可节约40-50%，而且节省了大量生产面积和设备投资，降低了工人数量。
    可进行柔性冲压生产的大型多工位压力机，代表了当今国际锻压技术的最高水平，是目前世界上大型覆盖件冲压设备的最高级发展阶段，也是车身覆盖件冲压成型生产的发展方向。
    1.2锻造
    国外的锻造自动化也取得了长足发展。现代化的大型自由锻造车间的锻造液压机、操作机、锻造吊车实现了联动控制，全部机械化，并配有锻件尺寸自动测量装置，锻造压机与操作机数控联动，锻造加热炉自动控制。中小型自由锻实现了压机与操作联动微要控制、计算机自动编程的自动程序锻造。
    热模锻方面，大型汽车零件模锻件大部分采用以多工位热模锻压机为主休的综合自动线，美国、德国、日本基本采用热模锻压力机取代原有的模锻锤，中小型模锻件采用多工位高速自动热镦机，最高速度达到4000-12000件/小时。
    德国穆勒.万加顿公司开发研制了直接驱动的螺旋压力机，并组成全自动锻造线，最大吨位达到25000吨，主要用于中、重零件的模锻和精密锻造。
    2、高速化复合化相结合，提高加工效率
    提高生产率是永恒的追求目标，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，各锻压厂家均致力于锻压机械的高速化研究，在数控回转头压力机上，主要采用伺服控制的液压主驱动系统来提高压机的行程次数。
    在追求高速化加工的同时，还必须尽可能缩短生产辅助时间，以取得良好的技术经济效益。在数控压机上配备伺服电机驱动的三坐标上下料装置，可使冲压中心实现高效板材加工。
    将几种工艺或几个工序复合在一台机床上完成，是当前各类机床大幅压缩生产辅助时间，提高生产率的重要技术途径，在锻压机械上也得到了成功应用，效果十分显著。如：德国、美国、日本已相继开发出激光一步冲复合机，将模具冲切与激光切割有机地结合起来，工件一次上料即可完成冲孔、冲切、翻边、浅拉伸、切割等多道工序，最大限度地节省了辅助时间，特别适合孔型多而复杂的面板类工件的加工及多品种小批量板料加工。
    3、锻压设备控制系统的发展趋势
    锻压产品面临的重要挑战之一，是如何更具柔性，以适应“及时生产”的要求。压力机用户要求设备的所有控制功能集成化，从而实现全套模具的菜单化管理，主要包括滑块行程调整、平衡器气压的调整、气垫行程调整，以及自动化控制系统等各个环节的参数设定。
    压力机控制系统的集成化，可通过单一操作接口实现所有压机和模具的各项控制功能，包括故障诊断、模具菜单配置、可编程限位开关和模具监控的调整等，并使设备的维修保养更加方便，而且明显增加压力机的有效工作时间。
    具有现场通信网络、现场设备互联、互动操作性、分散功能模块、开放式互联网络的现场总线技术，是压力机控制技术的发展方向，对实现自动化具有明显也推动作用。
    4、注重环境保护是当今世界性的潮流
    许多国外锻压设备愈来愈重视环保问题，如在数控转塔压力机上，工作台普遍采用柔性的尼龙刷支撑代替传统的滚珠支撑，以减少噪声污染；变速压机实现快速下降，慢速冲裁工件，快速回程，使振动和噪声大大降低。特别是欧洲市场，已基本贯彻ISO14000系列标准（环境管理、避免振动和噪音），锻压设备必须通过CE认证。
    5、模具技术发展的几个特点
    模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。先进的压力机只有配备先进的模具，才能充分发挥作用，取得良好效益。模具的发展方向为：
    5.1充分运用IT技术发展模具设计、制造
    用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求，促进了模具的发展。外形车身和发动机是汽车两个关键部件，汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具，技术密集，体现当代模具技术水平，是车身制造技术的重要组成部分。车身模具设计和制造约占汽车开发周期三分之二的时间，成为汽车换型的主要制约因素。目前世界上汽车的改型换代一般约需48个月，而美国仅需30个月，主要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽车覆盖件模具结构设计软件。另外，网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体，实现异地设计和异地制造。虚拟制造等IT技术的应用，将推动模具工业的发展。
    5.2缩短金属成型模具的试模时间
    主要发展液压高速试验压力机和拉伸机械压力机，特别是在生产型机械压力机上的模具试验时间可减少80%，具有巨大的节省潜力。这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机，它配备数控液压拉伸垫，具有参数设置和状态记忆功能。
    5.3车身制造中的级进冲模发展迅速
    在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板，或者应用于插接件作业，都是众所周知的冲压技术。近些年来，级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用，用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件，加工的零件也越来越大，省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用，其优点是生产率高，模具成本低，不需要板料剪切，与多工位压力机上使用的阶梯模相比，节约30%。但是，级进组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制主要用于拉伸深度比较浅的简单零件，因此不能完全替代多工位压力机，绝大多数零件应优先考虑在多工位压力机上加工。
    三、我国锻压工业的现状及发展对策
    冲压方面，目前我国主要汽车生产厂，约有90%的冲压线采用一台双动拉伸压力机（或多连杆单动拉伸压力机）和4-6台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件环境差；在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差；整条冲压线长60米左右，约需20-24名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高2-3倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之一。我国有90%的冲压线采用人工上下料，另有10%的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为6-8次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。
    热锻方面，大型自由锻造的设备能力过剩，设备布局分散，利用率极低，机械化、自动化程度低，锻件加工余量大，工人劳动条件差，劳动强度大。国内自行设计制造了三条800T双机联动快锻机组，但自动化程度不高；国内冶金行业引进少量的快锻机组和精锻生产线；汽车大型模锻件的自动化方面，只有一汽、二汽等少数大公司从国外引进热模锻压力机自动线，绝大部分仍采用蒸空模锻锤和压力机模锻相结合的格局，自动化程度低；中小件的模锻，仍然是模锻锤占多数，基本上是手工操作，锤上模锻机械手实际应用很少，高速自动热锻机主要依赖进口。
    随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入WTO，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化、高效率方向发展。
    大型自由锻造向数控化、高精度化、专业化发展；用精锻和冷温挤压逐步代替中小自由锻件。
    大力发展压力机热模锻自动线技术。
    汽车车身覆盖件冲压向单机联线自动化特别是大型多工位压力机方向发展。根据国外的经验，汽车产量达到15万辆以上的企业，就有必要采用大型多工位压力机连续自动冲压，降低冲压件的成本。可以认为，谁先掌握和使用大型多工位自动压力机，谁就将在汽车的产量、质量、成本等方面占据竞争优势。中国锻压行业一定要提高核心竞争力和技术水平，坚持“中国装备，装备中国”，研制出一流技术、一流质量、国内价格的大型多工位压力机，支持汽车产业发展，提高汽车行业的国际竞争力，振兴民族工业。
    四、济南二机床集团有限公司概况及锻压设备发展水平
    我们济南二机床集团有限公司始建于1937年，50年代研制出中国第一台机械压力机和龙门刨床，以机械压力机为主的重型锻压设备和以铣刨床、数控龙门镗铣床为代表的金切机床，国内市场占有率达80%以上，并远销世界40多个国家和地区，被誉为中国“锻压之王、龙门世家”。现为全国520家重点企业之一，中国锻压行业的排头兵，已发展了锻压设备、数控机床、自动化产品、铸造设备、环保机械、建材机械六大类产品。企业占地101万平方米，下设11个生产厂、8个全资子公司，在岗职工4700余人，其中，工程技术人员近800人，总资产逾11亿元。
    建立技术创新机制，实施“锻压设备自动化、金切机床数控化”产品发展战略，形成并不断发展了核心技术与核心产品。为尽快掌握世界先进的锻压设备开发与制造技术，我们实施高技术嫁接，扩大与美、德、法、日、瑞典等国九家公司，以及十余家国内高校、科研院所的合作生产和产学研联合，加快产品“两化”发展，迅速发展完善了数控锻压设备、数控金切机床、自动化设备等高新技术产品，推动了产品多元化发展。同时，加强国家级企业技术中心建设，不断提高自主技术创新开发能力，每年开发研制四、五十种新产品，90%达到国际或国内先进水平，技术进步产品产值占新增工业产值的70%以上，2000年国家认定企业技术中心综合评价中跻身前50强之列，企业还入选首届“中国机械十大杰出企业”、“中国机械工业核心竞争力三十佳”。
    继八十年代引进美国VERSON公司的机械压力机设计和制造技术后，90年代又引进了美国ISI机器人公司的冲压自动化技术，1996年-2001年分别与日本小松公司及德国穆勒.万加顿公司合作生产大型冲压线，进一步发展了锻压设备的核心技术和核心竞争力，巩固了国内技术和市场的主导地位，产品打入了欧美等国际市场。我们还承担完成了国家重点科技攻关计划――《轿车大型覆盖件冲压自动化关键装备――上下料机械的的开发》，合作完成了上海通用等二十余条单机联线冲压自动化生产线的设计、制造，并在全自动换模技术、现场总线等若干关键技术领域取得了一系列成果，单机线自动化技术已达到当今国际水平。我公司还引进了美国VERSON公司大型多工位压机的技术资料，与德国穆勒.万加顿公司合作生产了两台2000T多工位压力机并出口北美市场，具备了开发、设计和制造大型多工位压力机的技术水平和能力。目前，已形成了大中小型、高中低档、各种规模型号的锻压设备及自动化辅机系列，包括：单动、双动及单点、双点、四点闭式机械压力机，及其组成的各种冲压生产线；全自动冲压线，大型多工位压力机；开式压力机，数控板料折弯机，数控剪板机；冷挤压机、多工位冷挤压机、精压机；单机自动及连线自动冲压装置，自动开卷落料线，转塔冲床。同时，还迅速发展了30多个系列、100多个品种的数控机床，形成了提供“高新数控套餐”的能力，能提供自动化冲压车间的全套装备。
    实施高起点改造，构建国际一流的锻压设备制造实力。经过“七五”、“八五”和“双加”等技术改造，完成技改投资3亿多元，加强国家级企业技术中心建设，拥有完善的科研、设计、加工、检测手段。新增大型MAAG插齿机、大型数控机床等关键设备仪器300余台（套），主要生产设备共1200余台。拥有世界一流的重型压力机生产厂等3个压力机商品厂，国内一流的数控机床制造厂等3个数控机床商品厂，中国机床行业金属结构件样板厂等3个毛坯厂，和1个自动化设备厂、1个专业化加工厂，构建了强大的制造体系，具备年产各种机床570标准台的生产能力，可制造世界上最大公称力的超重型机械压力机和重型金属切削机床，成为国内同行业装备和制造实力最强的企业之一。
    推进管理创新，提高了满足市场需求的能力。深化人力资源管理，强人干部职工的政治、业务培训，建立岗技效益工资制度，健全了竞争与激励机制。实施“生命工程”和“精品工程”，建立并运转严格的质量保证体系，并能过了DNV公司ISO9001国际质量认证，产品质量达到国际先进水平。实施“并行工程”和“敏捷制造工程”，引入MRPII，建立了生产快速反应机制。加强产品目标成本控制和比质比价采购，提高企业素质。企业管理水平和综合实力位居全国机床行业前列，为制造高质量、高水平锻压装备，提供了可靠的管理保证。
    依托核心技术和核心能力，向国内市场提供了大量先进装备。近几年，我们的大、重型机械压力机国内市场占有率提高到90%，向市场推出了国内第一条全自动冲压生产线、智能化控制的一级精度重型冲压生产线等高水平锻压装备。1997年以来，以合作方式成功为美国通用汽车公司本部及其在英国、加拿大、泰国、中国上海的分公司，提供了7条高水平重型冲压线，开创了国产大、重型锻压装备成线出口之先例。1998年，压力机批量出口非洲市场。2000年，与德国穆勒.万加顿公司合作，赢得了上海通用汽车公司第三条冲压线、美国通用汽车公司本部两条重型冲压线、墨西哥两台大型多工位压力机等订货合同；自营出口也实现重大突破，与德国代理商签订了17台机械压力机出口合同，SC2系列压力机开始批量进入国际市场，特别是自主设计制造的2000吨重型机械压力机成功打入美国市场，标志着国际市场营销实现重大突破。2000年数控机床合同总额比上年激增350%，大型数控龙门镗铣床订货额跃居全国机床行业首位，2001年的市场占有率进一步提高，继重型锻压设备之后，成为新兴的主导产品，并中标上海磁悬浮列车等国家重点工程项目。
    中国加入WTO，必将给中国锻压行业及汽车、家电、航天航空等用户行业带来巨大机遇与挑战，推动锻压技术、装备及市场的结构升级与发展。可以预见，不久的将来，自动化锻压技术将主导中国锻压装备市场的竞争格局。依托企业核心能力，我们有信心，也有决心，与社会同行一起，以自动化、数控化、柔性化为发展方向，用信息技术改造传统产业，推动我国锻压技术及装备的发展与升级，在增强自身国际竞争力的同时，有力地支持中国汽车等民族工业的发展。